Trumpf:铝合金3D打印高压铸造模具浇口分流器

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经由这个视频相信人人都认识了通快 3D 打印铝合金高压锻造模具浇口分流器的流程，跟着零部件的构造越来越复杂，使用传统的锻造手艺在生产零部件时，模具的设计和制造会破费大量的时间，增加生产周期和研发成本。而使用增材制造手艺能够经由较量机辅助设计模型直接成形复杂外形的图形。

金属 3D 打印手艺能够使企业有能力快速生产各类零件、削减大量外协费用，同时对于单件、小批量熔模周详铸件的生产能够不消模具，从而节约大量模具加工费用。

下文会给人人进一步解读关于浇口分流器 3D 打印以及传统制造工艺的对比。先经由一段视频认识铝合金高压锻造的流程：

铝合金高压锻造的模具尺寸平日可达 1 米× 2 米，压力可达 80 吨。合模之后温度高达 700 多摄氏度的铝水在不到 1 秒的时间内被压入模腔，并敏捷冷却凝固成铝合金齿轮箱壳体产物。而压铸产线的产能取决于开模时间的长短，若是能提高局部过热区域的冷却速度，就能大大缩短铝水冷却凝固的时间，实现短时间开模，大大提拔产能。

在这个案例中，浇口位置因为壁厚更大，蕴蓄了更多的铝水，在冷却过程中温度始终高于其他部位，提拔该处的冷却速度成为缩短开模时间的要害。

传统的浇口分流器的冷却流道设计是经由钻孔并安装一套冷却回流的组件来实现对该处的局部冷却。如许的冷却流道设计，使得冷却水距离模具外观的距离较远，而且模具的分歧位置冷却不平均。

有了 3D 打印手艺后，就能够对冷却流道做进一步优化，设计成更切近模具外观的随行冷却流道，而且能够经由 3D 打印一体化成型，无需后续的加工或装配，流道距离模具外观的平均距离维持在 3mm。

经由优化后 3D 打印的浇口分流器实际工作过程中的最大温度仅 224 摄氏度，比传统加工的零件的最大温度降低了 180 摄氏度，而且外观温度的平均性也更好。不仅缩短了 30% 的开模时间，而且提拔了模具的使用寿命。

H13 钢属于热作模具钢，具有较高的韧性，耐冷热委靡性与优良的热强性，但在 3D 打印加工过程中稀奇轻易开裂，形成微裂纹，导致最终产物的致密度和力学机能下降。此次 TruPrint 3000 打印的浇口分流器模具的原材料粉末由 CMC 公司供应，这批粉末对 H13 的成分做了优化，在包管机能的根蒂上降低了产物的脆性，避免了微裂纹的发生。经由对产物的金相剖析，致密度达到 99.9% 以上。

粉末成分表

垂直面金相图

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